對于機床制造商來說，汽車行業(yè)是最具挑戰(zhàn)性的領域。汽車工業(yè)在生產質量、節(jié)拍時間、單件成本、年產量、程序及設備可用性等方面，都提出了極高的要求。新車型日益縮短的市場投放周期，對機床產品的不斷精調起到了直接影響，具體體現在工藝設計和機床配置兩個方面。倘若成功入市，國際聲譽和大量項目訂單便會接踵而來。想要與汽車制造商做生意，必須靈活，而且要非常靈活。
任意操作分支工序，生產多種類型傳動軸
盡管非常不容易，位于諾德拉赫的磨削設備制造商勇克集團還是成功地成為汽車制造商多年的技術合作伙伴。
要想成為汽車制造商技術合作伙伴，磨削設備制造商必須具備兩種表面硬化鋼質的傳動軸整體磨削(驅動軸和輸出軸)，方式包括切入式磨削、端面磨削及所有外圓磨削，也就是說可以對整個外形輪廓進行磨削。
諾德拉赫勇克生產車間：某傳動軸項目正在安裝部分磨床，包括工件物流傳送帶
當配合公差約為10 μm時，機器能力指數（cmk）應在1.67至2.0之間。勇克機床擁有完整的一體化過程測量系統(tǒng)以及閉環(huán)控制回路，因此上述要求并不成問題。此外，機械制造商必須適應委托商提供的配有單一工件托架和RFID識別工件芯片的工件物流傳送帶，以保證在機床內和工件托架之間的自動工件上下料。在變速箱生產中，機床使用商需要實現的目標是 ：以中央傳送帶為基礎，對每道分支工序（車削、銑、磨削等）以任意順序進行靈活操作，使小批量或單件產品實現必要的磨削操作及磨削參數更改。理論上來說，最小批量值為1。
系列生產勝過成套加工
勇克專家必須把進一步的基本條件計算在內：根據原計劃年產量、實際應用的生產班次以及機床可利用率統(tǒng)計，計算出包括上下料時間在內的磨削工序的目標節(jié)拍時間。
勇克集團汽車分部項目負責人在提到上次成功的方案時說：“將切入式磨削與端面磨削分開而后再進行全部外形輪廓磨削，會節(jié)省更多費用。通過對驅動軸測試，我們確定該方案可以保證產品質量，生產過程也相當穩(wěn)定。”
針對年產能40萬根的傳動軸第一擴產階段，客戶采用了勇克兩條獨立生產線方案：一條生產兩種驅動軸的加工線(手動變速器和自動變速箱)由兩臺“Jumat5000/50s”CBN 外圓磨床進行切入磨削，三臺“Quickpoint 3000/60”HSG 外圓磨床進行外形輪廓磨削。另一條生產兩種輸出軸的加工線由三臺“EJ50”直切入外圓磨床構成，其中一臺磨床進行切入加工，另外兩臺磨床進行無痕外形輪廓磨削。
這個項目證明了：在現有合作伙伴關系和成本控制原則的框架內，可以把原始設備供應商（OEM）轉變?yōu)榧夹g供應商。
借助芯片進行快速工件上下料和物流控制
為了實現較短的節(jié)拍時間，一方面必須借助高效磨削工藝得以實現。切削工藝由無須修整的電鍍砂輪進行，輪廓加工則借助在機床內修整過后的陶瓷結合劑CBN 砂輪完成。另一方面，工件換裝時間必須包含在節(jié)拍時間之內，勇克內置上料機械手方案的優(yōu)勢在這里就彰顯出來了。當外置上料機械手必須等待磨削過程結束，直至上料窗可以打開時，內置上下料機械手已經使用W型夾爪將下一個工件送至主軸附近。由于機床具有極高的剛性，上下料機械手并不會對磨削過程產生任何影響。而內置在線測量可以保證產品質量并提高工藝安全。
除了機床的使用率，機床換裝頻率和所需時間也是影響年產量的因素之一。在切入式磨削情況下，砂輪使用壽命接近于20000根傳動軸，這樣一年只要更換兩至三次砂輪組，借助機床上的換裝輔助裝置可以使換裝所需時間縮減至30-60分鐘。
為了盡量排除對最大柔性生產理念的干擾，機床還特意安裝了配有RFID芯片的工件托架。在工件被送入機床前，會確認傳動軸類型和加工狀態(tài)信息，如有需要還會對尾架的頂尖位置、所使用的磨削砂輪組等機器配置以及數控程序進行修改。在程序開啟之前，將對傳動軸幾何參數的額定值與實際值再次進行合理性檢驗。一旦出現偏差，將對傳動軸進行分類整理。加工完畢后，需對工件托架芯片內的儲存數據進行更新。
從2008 年春季開始，勇克質量檢測中心引進了Zeiss公司基于多傳感器技術的龍門式三坐標測量機。在諾德拉赫，9臺測量設備可以對所有的工件幾何參數進行測量，以滿足磨床的高質量標準。無論是圓度測量儀、光學測量機、表面測量儀還是2008年引進的三坐標測量機都是頂級品牌廠家Hommel、Adcole、Mahr、Zoller和Zeiss提供的設備，他們的設備質量及對測量技術的專注在整個金屬加工界都是出類拔萃的——在高端的汽車領域。不允許出現任何質量問題，而在新的質量檢測中心中，勇克擁有著與其磨床品質和高要求的客戶項目相配的歐洲最先進的質量檢測設備。
