高精度多工位機床的關鍵核心部件包括轉動圓盤、上下動力頭座，俗稱“三明治”機構。如圖1所示，轉動圓盤是機床的分度回轉工作臺，臺面上安裝有夾具和工件；上下動力頭座分別位于轉動圓盤的上下兩側，起到支撐動力頭的作用。
如圖2所示，“三明治”機構零件屬于精密多孔盤類結構件，外沿孔徑的尺寸精度要求在±5μm，圓度精度要求在8μm。因此，零件孔的制造精度要求格外嚴格，臺面上孔的加工量占整個零件加工量的一半以上。現(xiàn)以轉動圓盤孔的加工為例，對其工藝參數(shù)的選擇進行分析研究。
Deform―3D是一套基于工藝模擬系統(tǒng)的有限元仿真軟件，其強大的模擬引擎，能夠分析金屬成形過程中多個關聯(lián)對象耦合作用的大變形和熱特性。與傳統(tǒng)的直接試驗法相比，使用軟件仿真費用低、耗時短，在考慮多因素時其優(yōu)勢尤為顯著。因此，本文以Deform―3D軟件為平臺，針對轉盤鏜孔過程進行模擬仿真，并通過正交試驗得出最優(yōu)化切削參數(shù)組合。
1. Deform―3D有限元仿真平臺
（1）建立有限元模型。由于Deform―3D分析軟件不具備三維造型功能，所以本文選擇在Solidworks軟件中建立模型。在Solidworks中建立的鏜刀裝配模型如圖3所示，其中鏜刀前角γ0=8°，后角α0=10°，刀尖圓弧半徑rε=0.2mm。模型文檔另存為STL文件格式，并在選項中選擇“在單一文件”保存裝配體的所有零件。進入Deform-3D軟件中Machining模塊后，導入預先構造的刀具模型，刀具材料選擇硬質(zhì)合金WC。設定工件尺寸，材料選用QT700―2。
（2）模型的網(wǎng)格劃分。劃分網(wǎng)格時首先要考慮網(wǎng)格數(shù)量，數(shù)量越多劃分的越細密，分析精度越高，但計算規(guī)模也將成倍增加。在本試驗中，刀具網(wǎng)格類型為相對網(wǎng)格類型，其單元總數(shù)為15 000個，Size Radio為4，工件網(wǎng)格類型為絕對網(wǎng)格類型，網(wǎng)格最小尺寸為0.01 mm，其單元總數(shù)為26 357個。
（3）模擬參數(shù)設置。模擬過程中，模擬計算步長的確定是十分重要的。對于幾何形狀簡單，邊角無流變或其它局部嚴重變形的問題，步長可選用模型中較小單元邊長的1/3。本實驗設置仿真總步數(shù)為5000，步數(shù)增量設為25，切削終止角度65°。刀具磨損模型選用適合于金屬切削的Usui′s模型，系數(shù)a為0.000000 1，b為855。最后檢查仿真的各項參數(shù)設置是否正確，生成數(shù)據(jù)庫，開始運行仿真。
2.鏜孔切削的正交試驗仿真
正交試驗是研究多因素、多水平試驗的主要方法，它是根據(jù)正交性原則從所有試驗點中挑選部分有代表性的點進行試驗，從中尋找出一組最佳的水平組合。
（1）試驗方案設計。首先確定影響鏜刀切削性能的主要因素為：A——切削速度（m/min）；B——進給量（mm/r）；C——切削深度（mm）。
通過理論參考資料和生產(chǎn)實踐確定3個因素的變化范圍：A（v）為80～120m/min；B（vf）為0.02～0.06mm/r；C（vp）為0.03～0.08mm。設計每個因素取3個水平，得到正交試驗的3因素（A、B、C）與3水平（1、2、3）表（見表1）。
（2）試驗結果與分析。切削參數(shù)因素水平表設計完成之后，基于已有刀具和工件有限元模型進行表2中的切削正交試驗，試驗評價指標為切削力和轉盤形變量，并按照各組試驗順序記錄試驗結果，對結果進行整理計算。
在正交試驗表2中，各個參數(shù)下評價指標的均值如表3、表4所示。其中，k1代表“水平1”的指標均值；k2代表“水平2”的指標均值；k3代表“水平3”的指標均值；極差R代表不同水平時各因素評價指標均值的極差，其大小代表了該因素的水平變化時評價指標的變化幅度。
由表3中各因素的極差可以看到，基于主切削力FZ的極差由大到小的排列為：C、A、B；即對評價指標影響程度由大到小的因素分別為：切削深度、切削速度及進給量。基于主切削力FZ最小，作為優(yōu)化目的，正交試驗方案的較優(yōu)組合為A3B2C1，即切削速度v=120mm/min，進給量vf=0.04mm/r，切削深度vp=0.03mm。
由表4中各因素的極差可以看到，基于轉盤形變量的極差由大到小的排列為：A、B、C；即對評價指標影響程度由大到小的因素分別為：切削速度、進給量及切削深度。基于轉盤形變量最小作為優(yōu)化目的，正交試驗方案的較優(yōu)組合為A3B1C3，即切削速度v=120mm/min，進給量vf=0.04mm/r，切削深度vp=0.03mm。
在精密鏜孔切削時，工件受切削力影響會產(chǎn)生很強的塑性變形應力場和溫度場，從而導致工件發(fā)生形變。因此，以切削力和形變量作為評價指標來衡量切削參數(shù)優(yōu)劣時，切削力比形變量更具有參考價值。因此，綜合從切削力和形變量兩方面考慮，并結合實際生產(chǎn)經(jīng)驗，正交試驗的最優(yōu)組合為A3B1C1，即切削速度v=120m/min，進給量vf=0.02mm/r，切削深度vp=0.03mm。
3. 試驗驗證
該轉盤零件的鏜孔工藝主要在雙坐標鏜床上完成，加工后的零件如圖5所示。經(jīng)三坐標測量機檢測，轉動圓盤的關鍵孔位尺寸φ25mm、形狀精度測量結果如圖6、圖7所示。
在圖6中，孔徑的誤差主要集中在后半程的第22、23孔加工，未滿足孔徑φ25mm的要求。這有可能是因為隨著加工的進行，刀具受熱磨損所引起的誤差。在圖7中，孔的圓度精度要求小于0.005mm，有3個孔沒有達到精度要求，其中第9和15孔的誤差比較異常。這很可能是因為零件在加工后進行測量時，由于操作人員、測量機及主客觀（溫度、接觸力）等偶然因素直接影響了測量結果，因此應排除這兩個孔的誤差。
4. 結語
本文基于Deform-3D建立了鏜孔過程中的三維有限元模型，根據(jù)不同切削參數(shù)模擬獲得了一系列的切削力、應變數(shù)值，并利用正交試驗得出了最優(yōu)切削參數(shù)組合，最后對轉盤零件進行實際加工，結果也進一步驗證了切削參數(shù)的合理性。與傳統(tǒng)加工方法相比，這種方法節(jié)省了工藝試驗材料和費用，縮短了產(chǎn)品開發(fā)周期，為今后類似精密零件的切削加工提供了一定的借鑒。
