注塑模具的隨形冷卻水路制造是3D打印領(lǐng)域的熱門話題之一，3D打印技術(shù)使冷卻水路的制造避免了交叉鉆孔的限制，3D打印的隨形冷卻水路還可以根據(jù)冷卻要求進行不同的冷卻回路設(shè)計，從而以一致的速度進行散熱，以促進散熱的均勻性。在部分模具制造廠商中，隨形冷卻模具業(yè)務(wù)已占到總業(yè)務(wù)的40%。
那么，3D打印隨形冷卻水路的設(shè)計原則與傳統(tǒng)冷卻水路有什么不同？ 傳統(tǒng)冷卻水路的設(shè)計與制造中，有哪些可以借鑒的經(jīng)驗？小編歸納以下幾點由模具增材制造專家分享的設(shè)計經(jīng)驗將給這些問題帶來一定啟發(fā)。
水路的直徑。使用鉆孔方式制造的傳統(tǒng)冷卻水路常用的直徑為7/16英寸（約11.11 mm）。通過這種方式制造的冷卻水路，如果直徑過大，將可能導(dǎo)致水路難以接近模具表面，同時避開模具部件。如果直徑過小，在水路加工時可能會發(fā)生鉆頭漂移。雖然，增材制造技術(shù)規(guī)避了鉆孔方式的一些局限性，但是在設(shè)計水路時仍需將直徑設(shè)定在經(jīng)過實踐驗證的常用尺寸范圍內(nèi)，從而降低這種技術(shù)的不確定性。
圖1 左圖是傳統(tǒng)鉆孔方式加工的冷卻水路，右圖是隨形冷卻水路。傳統(tǒng)冷卻水路的冷卻時間為50.89秒，隨形冷卻水路冷卻時間為44.97秒，減少了12%。
橫截面面積。在通過鉆孔方式加工冷卻水路時，水路的橫截面積始終是保持不變的。盡管通過3D打印技術(shù)可以制造出一條擁有多種不同形狀的水路，但是在設(shè)計3D打印隨形冷卻水路時應(yīng)保持水路的橫截面積不變，從而保證恒定體積的冷卻液體通過水路。
圖2 截面為淚滴形狀的冷卻水路。入口和出口處的直徑為7/16英寸（約11.11 mm），淚滴形狀水路的橫截面面積在設(shè)計時需要保持一致。在該案例中，淚滴形隨形水路的橫截面周長為1.574英寸（約39.93 mm），而同樣面積的傳統(tǒng)圓形水路的周長為1.374英寸(約34.90 mm)，淚滴狀隨形冷卻水路具有更大的表面積將模具中的熱量帶走。
與模具表面的距離。對于冷卻水路與模具表面的距離并沒有一個固定的規(guī)定，例如，有的企業(yè)在設(shè)計時保留的距離恰好等于水路直徑的距離，而有的企業(yè)保留的距離為水路直徑的2倍。對于大多數(shù)隨形冷卻水路來說，與模具表面的距離取決于零件的幾何形狀。在設(shè)計與模具表面的距離時，有一個需要遵守的原則是，使隨形水路與模具表面始終保持相同的距離，從而達到均勻的冷卻效果。
冷卻水路的長度。在使用鉆孔方式加工冷卻水路時，如果鉆孔時產(chǎn)生的碎屑未被排空，則可能發(fā)生鉆頭漂移或損壞。在這種情況下，人們會選擇將冷卻水路設(shè)計的盡量短一些。盡管通過3D打印技術(shù)制造隨形冷卻水路，不存在刀具損壞等問題，但是在設(shè)計時仍不建議將水路設(shè)計的過長。這是由于冷卻水在較短的冷卻水路中可以更為迅速的進出，使熱分布更為均勻。
截面積的另一個規(guī)則。 由于多條短的冷卻水路能夠更加均勻的進行冷卻，所以有的隨形冷卻水路是按照毛細(xì)管的思路來設(shè)計的，即：一條大的冷卻水路被分為多條小而短的水路，然后再匯入一條大的水路。在這種情況下，多條小水路的橫截面積總和應(yīng)等于大水路入口和出口的橫截面積，從而確保水的均勻流動，進一步降低翹曲的風(fēng)險。
旋轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)。模具冷卻水路中的水量是影響模具冷卻時間的因素，水量越大冷卻循環(huán)時間越短。另一個影響因素是水湍流。雖然3D打印隨形冷卻水路的內(nèi)表面由于沒有經(jīng)過拋光，所以會產(chǎn)生一些湍流，但是如果在設(shè)計時增加旋轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)，則可以產(chǎn)生更多的湍流。例如圖3中展示的這個冷卻水路，在設(shè)計時向頂部回路中增加了四個旋轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)。
以上這些設(shè)計規(guī)則，并不是成功3D打印隨形冷卻水路所需要關(guān)注的全部規(guī)則，模具制造用戶在進行3D打印隨形冷卻水路設(shè)計時，應(yīng)對注塑模具制造有系統(tǒng)的了解。傳統(tǒng)的模具冷卻水路設(shè)計原則中有很多值得借鑒的經(jīng)驗，這些經(jīng)驗是有效設(shè)計3D打印隨形冷卻水路的基礎(chǔ)。
參考資料：
3D Systems Application Engineer DAVID LINDEMANN，
Conformal Water Line Design Guidelines， MouldMaking Technology.
Optimal cooling design in injection moulding process – A new approach based on morphological surfaces
